保時捷用3D列印製造了一套活塞，可使發動機功率再被壓榨出30馬力

汽車製造商們正在積極嘗試，將3D列印技術應用於製造各種汽車零件，從簡單的內飾件到剎車卡鉗這樣複雜的零件，都已經能被實現。

眼下，保時捷正在嘗試3D列印發動機內部零件，讓這項技術的應用深度更上一層樓。

德國零件供應商Mahle，和3D列印機製造商Trumpf，幫助保時捷製造了可以在高性能發動機中應用的3D列印活塞。該公司使用的是雷射金屬熔融工藝，用高純度的金屬粉末為911 GT2 RS 3D列印了一套活塞，共6個。雷射光束產生的熱量，將粉末表面熔化成預先確定的形狀。

雖然這聽起來像是一個噱頭，但保時捷解釋說，3D列印活塞具有幾個顯著的優勢：每個活塞的結構都經過了優化，因此它們的重量比同類鍛造活塞少了10%，而且它們具有一個封閉的、集成的冷卻管道，而使用其他技術不可能實現這種結構。

「由於新的、更輕的活塞，我們可以提高發動機轉速，降低活塞的溫度負荷，優化燃燒。這使得911 GT2 RS的690馬力雙渦輪增壓發動機，有可能再度被壓榨出30馬力，同時提高熱效率。」保時捷先期驅動開發部門成員Frank Ickinger，在一份聲明中說。

目前還沒有任何證據可以表明，3D列印活塞是否像鍛造活塞一樣耐用，保時捷也沒有宣布是否計劃將其應用於量產車，更不用說何時應用以及具體的技術成本了。

保時捷確實表示，它已經確定了該技術的其他應用。其在2020年5月推出了3D列印座墊，並提供了大約20種不再常規生產的經典汽車部件的3D列印版本，例如適合保時捷959的離合器釋放桿。「這種製造方式在技術上和經濟上，對保時捷的一些小保有量的特殊車型而言十分有趣。」該公司總結道。

總結而言，3D列印技術由於其高昂的成本，至今仍然無法被應用到大批量生產的車型上，不僅是因為這些最終都要由消費者買單，此外也沒有實踐表明，這類零件的耐久性和可靠性是否達標。